Surpresseur sans huile 80 bar pour les gaz de procédé

Les gaz de protection et de procédé circulent à des pressions nettement supérieures à celle du réseau d'air comprimé d'atelier. L'argon de soudage, le dioxyde de carbone des applications MIG/MAG, le mélange argon-CO2 des tuyauteries inox ou encore l'azote de purge sont souvent stockés sur site, dans des réserves sous 200 bar, puis régulés à une pression de travail de 5 à 30 bar. Un surpresseur sans huile jusqu'à 80 bar permet de ré-alimenter ces réserves à partir d'une source de gaz moins onéreuse, ou de relever la pression d'un cylindre jusqu'au niveau requis. Cet article examine cet usage.

Fonctionnement et chaîne de traitement

Le surpresseur comprime un gaz déjà comprimé ou liquefié en amont. Sur un site industriel, l'alimentation peut venir d'un cylindre de 200 bar, d'une bâche de stockage, ou d'une unité de production de gaz. Le surpresseur permet de mutualiser plusieurs cylindres, de passer d'un modèle de bouteille à un autre, et d'éviter les mélanges accidentels de gaz lors des remplissages successifs.

La version sans huile évite toute contamination du gaz, ce qui est déterminant pour l'argon et le CO2 de soudage : une trace d'huile dans le gaz de protection provoque des projections, des défauts de porosité et des nuisances au poste. Un séparateur de condensats en amont et un filtre à particules en aval complètent l'installation. Un détecteur d'oxygène bi-jauge peut être ajouté lorsque le gaz est stocké sous forme liquide et susceptible de s'appauvrir par oxydation.

Le poste de soudure comme point de départ

Un poste MIG/MAG consomme entre 10 et 30 L/min de mélange selon l'épaisseur et le type de transfert. Sur un atelier avec huit postes, le débit instantané peut atteindre 150 à 200 L/min en pointe, et jusqu'à 400 L/min si des postes de soudure robotisée viennent en appui. Un surpresseur de 300 à 500 L/min avec un accumulateur couvre ces situations et stabilise la pression de régulation, qui doit rester stable pour éviter les défauts de soudage.

Un dimensionnement complet comprend la pression de service, la capacité des réserves et le temps de rotation des cylindres. Le temps de rotation correspond au nombre d'heures de soudage assurées par un jeu de cylindres avant remplacement : c'est ce critère, souvent exprimé en heures de poste, qui permet de choisir entre une machine de faible débit renouvelée souvent et une machine plus grosse alimentée en continu.

Applications : le surpresseur 80 bar sans huile

• Soudage MIG/MAG en atelier avec mélange argon-CO2 à haute pression.
• Soudage TIG de l'inox et des métaux dits inertes.
• Alimentation en argon des unités de Traitement plasma et de découpe.
• Purge d'azote des tuyauteries avant mise en service ou contrôle qualité.
• Rechargement de réserves de CO2 pour applications de froid et de boisson.

Questions fréquentes sur le surpresseur de gaz

Peut-on utiliser un surpresseur d'air pour comprimer du CO2 ?

Techniquement, un compresseur d'air peut.handle certains gaz, mais la densité du CO2, les exigences sur les matériaux et le risque de condensation en sortie imposent une machine dédiée. Pour un usage régulier, la machine spécifique évite des arrêts de production et desanjang incidents sur les joints.

Comment éviter les mélanges de gaz entre cylindres ?

En utilisant une architecture à cylindre tampon unique et un dispositif de purge avec déplumage avant chaque raccordement, ou en déconnectant physiquement les réserves de gaz différents. Le surpresseur peut être équipé d'une vanne de purge et d'un collecteur de sécurité qui limite le risque de mélange sur un raccordement.

Quelle pression de service viser au poste de soudure ?

La plupart des détendeurs de poste sont réglés entre 5 et 20 bar, selon le diamètre de buse utilisé. Une pression stable est plus importante qu'une pression élevée : c'est la constance de l'alimentation qui garantit un transfert régulier et limite les défauts de soudage.

Exploitation et maintenance : un surpresseur pour les gaz de procédé

• Vérifier le niveau et l'état du charbon actif du filtre de protection du circuit aval.
• Contrôler la pression d'aspiration et purger les condensats avant chaque changement de réserve.
• Surveiller la température d'air de refroidissement et le débit du circuit d'eau.
• Tester la soupape de surpression et le pressostat de sécurité lors de chaque visite maintenance.
• Consigner les rotations de cylindres pour anticiper le renouvellement des réserves.

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